Услуги 
Торговля 
Производство Цитируем статью «Проложили свою лыжню» и в наших новостях.
Весной 2018 года Президент дал поручение наладить в Телеханах выпуск более современных и качественных лыж: «Мы сейчас встряхнем наши «Телеханы». Сделаем там достойные лыжи». А уже во время спортивного праздника «Минская лыжня — 2019» Александр Лукашенко анонсировал: к следующей зиме в стране наладят выпуск хороших отечественных лыж. В ноябре того же года уникальное производство в филиале «Телеханы» Государственного предприятия «Беларусьторг» открыли. С того момента прошло чуть больше года. Мы побывали в лыжном поселке страны и посмотрели, как ведут дело на обновленном производстве.
Лыжи: начало и модернизация
Первые 500 пар спортивно-беговых лыж телеханцы произвели в 1948 году. Тогда на предприятии работало четыре станка, а спортинвентарь изготавливали из цельной древесины. Год за годом технология улучшалась: стали выпускать двухслойные, а потом и многослойные лыжи. Освоили и изготовление деревопластиковых, на них сборная БССР выступала на всесоюзных соревнованиях. Многочисленными медалями отмечали наш продукт и на выставках. К концу 1980-х за год произвели уже более 400 000 пар. К сожалению, после распада СССР дела у «Телехан» шли плохо: рынки сбыта исчезли, и предприятие заработало в минус. В 2010 году фабрика как филиал вошла в состав «Беларусьторга». Постепенно началась ее модернизация. А в ноябре прошлого года открылся обновленный лыжный цех.
— Сегодня «Телеханы» — единственное в стране предприятие, выпускающее лыжи. Также среди товаров — деревянные кровати, обеденные столы, табуреты, садово-парковая мебель, погонажные изделия. Пока самым прибыльным остается изготовление мебельного щита. Его в большинстве случаев отправляем на экспорт, — вводит в курс дел заместитель директора Республиканского производственно-торгового унитарного предприятия «Беларусьторг» Станислав Радюкевич. Он проводит экскурсию по обновленному лыжному цеху.Сейчас в современном здании четыре участка. На каждом — до нескольких десятков станков. Оборудование как зарубежное (немецкое, австрийское, итальянское, российское), так и наше. Кстати, белорусские производители чаще всего делали машины под заказ «Беларусьторга». Свою лепту в модернизацию лыжного цеха внесли сразу несколько организаций: БЕЛАЗ, Академия наук, БГТУ, БНТУ, гомельский Институт механики металлополимерных систем имени Белого. Результат оценили не только наши специалисты, но и зарубежные коллеги. Представители известных австрийских и французских брендов были приятно удивлены качеством оборудования и организацией труда.
Было и стало
Легкий гул станков, запах свежего дерева. Здесь делают знаменитые телеханские лыжи. На предприятии три цеха: лыжный, раскройно-изготовительный, по производству мебельного щита. В штате более 200 человек, спортинвентарем занимаются 38. Сотрудников набирали заново. Тех, кто помнит производство еще деревянного спортинвентаря, немного. Одна из них — начальник лыжного цеха Екатерина Хомушко:
— Раньше производство было практически полностью ручным, поэтому более сложным. Сейчас процесс принципиально другой: почти вся работа автоматизирована. Средняя зарплата у сотрудников — 800 рублей. Оператор сложного в эксплуатации станка получает около 1200 рублей. Для поселка это хорошие деньги. Условия труда тоже неплохие, поэтому многие хотят здесь работать.
Работать за станком может только квалифицированный специалист. Кроме того, перед началом труда сотрудник проходит обязательное четырехмесячное обучение за счет фабрики. Это полноценный курс по использованию того или иного оборудования. Первые три дня в цехе у новых специалистов проходят под наблюдением более опытных коллег.
Холодильник для препрега
Лыжный цех поделен на четыре участка: изготовления среднего клина, склеивания и обработки, отделки, контроля качества и упаковки. Сердце лыж — средний клин. В «Телеханах» для массового потребления его делают из осины.
— На заготовках из древесины могут быть разные пороки (сучки, трещины и т.д.), поэтому первым делом нужно удалить их, — Станислав Радюкевич показывает несколько «пятен» на осиновом бруске. — Сотрудник специальным карандашом помечает проблемное место и отправляет деталь в станок. Он считывает линии и делает по ним разрезы. Дальше в работу идут отрезки длиной от 15 сантиметров.
После этого заготовки поступают на линию сращивания. На торцах делают шипы в виде зубцов, наносят клей и соединяют несколько штук между собой. Такая заготовка может быть до 6 метров в длину. Потом ее раскраивают на необходимые размеры. Зачем склеивать, а потом разрезать? Во-первых, это продуктивнее. А во-вторых, склейка убирает внутреннее напряжение в древесине. Это придает необходимую жесткость и устраняет эффект кручения. Кстати, хорошая заготовка для спортинвентаря состоит из нескольких горизонтально сращенных и вертикально склеенных кусков (ламелей).
Следующий пункт производства — многооперационный деревообрабатывающий центр с числовым программным управлением. Здесь заготовке придают необходимую геометрию. Программа полностью автоматизирована: нужна предельная точность. На глазок угол наклона боковых поверхностей в два градуса не сделаешь. После того как заготовка приобретает трапецевидную форму, она попадает на литьевые машины. Тут специальные пластиковые гранулы расплавляют и отливают гибкую пяточную и носковую часть на готовый средний клин. Гранулы производят в гомельском институте механики металлополимерных систем НАН. Там производят и скользящий слой для спортинвентаря. Это, пожалуй, одна из самых важных его частей.
Интересно, что лыжи во всем мире собирают вручную. Средний клин заворачивают в препрег — пропитанные эпоксидными смолами стеклоровинги. Кстати, этот материал достаточно капризный. Его хранят в специальном холодильнике при температуре -12 градусов. Средний клин в препреге кладут между скользящим слоем и пленкой с фирменным рисунком. Отправляют в пресс. Его изготовили в филиале «Кузлитмаш» компании БЕЛАЗ. Над нагревательными элементами и кассетами станка работали в НПО Центр НАН Беларуси.
— Лыжи прессуются под определенным давлением и температурой в 120 градусов. Так спортинвентарь выдерживают около 20 минут, — рассказывает о технологии Станислав Радюкевич. — Высокие температуры нужны, чтобы пробудить армирующие и склеивающие свойства препрега. После в течение 10 минут идет охлаждение со 120 до 15 градусов.
На участке стоит 12 прессовочных машин, на каждой за смену специалисты успевают сделать около 36 пар. Выглядят станки по-богатырски, сказывается вес в 4 тонны.
Из пресса достают вполне симпатичную заготовку. Кажется, все детали на месте. Но без финальной обработки лыжи не пойдут. Сперва отточим внешний вид: в обрабатывающем станке алмазным инструментом по заданной программе срезают лишние свесы. Оператор станка с программным управлением Юрий Климец нужные параметры знает наизусть:
— Для взрослых (лыж. — Авт.) выставляю от начала фрезерования отметку 520 миллиметров, координаты на ширину для каждой фрезы (ножа) разные.
На скользящей поверхности посередине делают небольшую канавку для курсовой устойчивости и скольжения лыж. После этого спортинвентарь поступает на шлифовальный станок. Там задают правильные параметры скользящей поверхности. Наносят структуру. Она — наподобие того, что видим на автошинах. В зависимости от погодных условий (мороз, снег, оттепель) ее можно менять. В «Телеханах» на массовые лыжи наносят универсальную структуру.
— Почти готовый спортинвентарь попадает на участок отделки, — показывает на отделенное прямоугольное помещение Станислав Радюкевич. Внутри создается избыточное давление, чтобы ни одна пылинка снаружи не попала внутрь его. Оно хорошо вентилируется, так летучие вещества не скапливаются в рабочей зоне. — На движущуюся поверхность кладут лыжи. Начинается ход в сторону непрекращающегося потока с лаком. За несколько сантиметров до «водопада» скоростьрезко возрастает, и лыжи проносятся сквозь лаковую завесу. На выходе быстро сушатся под УФ-лучами, и их можно забирать на упаковку.
После каждого участка есть свой пункт контроля качества. Лыжу не единожды проверят в руках профессионалы, чтобы каждая была в порядке.
Пластиковая технология
Сейчас производство пластиковых лыж в «Телеханах» уже отлажено. За текущий год выпустили более 20 000 пар. Все для нужд спортивных и общеобразовательных школ или по частным заказам. Для того чтобы воплотить этот проект в жизнь, необходимо было найти оптимальную технологию изготовления. Тогда «Беларусьторг» обратился за помощью в БГТУ.
— Помню, как попросили нарисовать лыжу, и мы, измеряя высоту подъема на разных участках, записывали данные. На их основе делали чертеж, — начинает нашу беседу проректор по научной работе БГТУ Сергей Шетько.
— На чертеж одной единицы спортинвентаря уходит около семи страниц, — удивляет аспирант кафедры технологии и дизайна изделий из древесины Антон Полховский. — А если учесть, что существует 16 размеров… Готовая папка была на 112 страниц. На эту работу у меня ушло около недели. Еще некоторое время потратили на проверку, все ли нюансы учтены.
Дни в командировках в различных странах на лыжных производствах не прошли даром: основные принципы работы в БГТУ уловили. Плюс ко всему в университетской лаборатории работа тоже не прекращалась: лыжи зарубежного «приготовления» изучали по маленьким частицам. Общими усилиями создали технологию. Приступили к тестированию.
Создать свою технологию — задача не из легких. За три месяца силами университета собрали уникальный прибор — универсальный испытательный стенд. В этот раз чертежами занималась доцент кафедры механики и конструирования Анна Наркевич. По ним машину воссоздали сотрудники кафедры автоматизации производственных процессов.
— На стенде поршень под пневматическим давлением воздействует на лыжу так, что та выгибается в обратную сторону на 60 миллиметров, — поясняет принцип работы аппарата Анна Наркевич. — Испытания проходят на протяжении восьми часов, а манипуляции повторяются 50 000 раз. Важно, чтобы через определенное время после проверки лыжа не деформировалась более чем на 60 процентов. Это ее ускоренное испытание на выносливость. В результате проявляются недостатки конструкции, технологии и материалов.
Еще одна точка контроля — универсальная испытательная машина. Для тестирования лыж Анна Наркевич разработала оснастку — специальное дополнение к оборудованию. На него в зависимости от вида проверки устанавливают нужные комплектующие. Всего БГТУ проводит испытания лыж по пяти направлениям.
— Тестируем спортинвентарь на трехточечный изгиб, на прочность и жесткость: есть две опоры и посередине нагрузка. Затем меняем оснастку, устанавливаем сплошную металлическую балку и нагружаем лыжу до практически выпрямления. Таким образом снимаем индекс жесткости по Фишеру, — перечисляет разные методы проверки лыж Антон Полховский. — Так сравниваем стабильность показателей спортинвентаря из одной партии. Если заложены разные материалы, выясняем, какие наиболее эффективные.
Из каждой партии телеханских лыж в БГТУ привозят несколько пар для проверки. Специалисты университета на месте тоже не стоят: в специальных расчетных программах создают модель спортинвентаря, задают разные слои, экспериментируют. Выясняют, насколько эффективны те или иные материалы.
— Сейчас решаем задачу по производству облегченных лыж для спортсменов. Это достигается за счет изменения структуры и материала среднего клина. Когда вместо осины берут сотовый или другой пористый состав. Интересно, что есть порода дерева, у которой плотность в три раза меньше осины, — бальса. Она практически как полиуретановая пена. У нас ее используют для авиамоделирования, — делится Сергей Шетько. — Что касается цены, лыжи со средним клином из бальсы обойдутся раза в три дешевле, чем от известного австрийского производителя такой же массы, профиля и жесткости.
Как по маслу
Лыжи должны ходить как по маслу. Скольжение обеспечивает специальный поверхностный слой. Перед запуском массового производства сделали несколько его пробных единиц. Проверить, какая из них лучшая, попросили отраслевую лабораторию спортивной биомеханики научно-технологического парка БНТУ «Политехник». Здесь также побывала. Место практически секретное, телефоны просят оставить за дверьми, чтобы не создавать помехи в работе оборудования, фото- и видеосъемка многих элементов запрещена.
— Когда в прошлом году встал вопрос о выпуске пластиковых лыж для массового потребителя, к нам обратились с просьбой оценить скольжение лыж при соприкосновении со снежной поверхностью, — вспоминает заведующий кафедрой спортивной инженерии БНТУ Валерий Васюк. — В 2015 году мы разработали прибор «Скользиметр» для оценки скользкости льда на спортивных аренах. В его основе — лазер. С помощью его определяем скорость прохождения одного из элементов устройства после задаваемого силового импульса, когда тележка убегает вперед по льду на 20—40 метров. Ее основание установили на лезвие коньков. Лазер в автоматическом режиме отслеживает параметры перемещения тележки с пересчетом на коэффициент трения. Мы видим, как он изменяется на каждом участке пройденного пути. Таким образом определяем скользкость льда. Появилась идея, что этот принцип можно использовать и при оценке скольжения лыж.
Чтобы протестировать спортинвентарь телеханского производства, осенью прошлого года специально собранная для испытаний команда сотрудников БНТУ дважды выезжала в лыжный туннель в Ленинградской области. Там проходят подготовку в бесснежный период лучшие российские лыжники и биатлонисты.
— На пару лыж на старте склона мы установили салазки с имитирующим вес человека грузом, закрепляли светоотражающую мишень. Она фиксирует луч лазера от прибора «Скользиметр», — объясняет нюансы испытаний Валерий Васюк. — Лазерная точка контролировала перемещение лыж. По характеристикам регистрируемой скорости и ускорения на всем участке пути по определенным формулам автоматически рассчитывали пространственно-временные параметры движения. Они характеризуют эффективность скольжения лыж. Всего в испытаниях участвовало семь пар с различной поверхностью скользящего слоя. Задача — выбрать лучшую по оцениваемым характеристикам. Главное — найти «активные» точки. Их поиск шел на программном уровне.
Кроме объективной оценки, учитывали и субъективное мнение одного из участников испытаний — сотрудника лаборатории спортивной биомеханики, бывшего члена национальной команды по биатлону, мастера спорта международного класса Александра Дорожко. Он описал свои ощущения от неоднократного спуска со склона на тестируемых лыжах. Обобщенные результаты натурных испытаний передали в «Беларусьторг».
Перед запуском серийного производства предприятие выпустило опытную партию из 36 пар лыж для одной из минских спортивных школ. На протяжении полутора месяцев ребята тестировали инвентарь, проводили полноценные тренировки. Инструкторы вели специально разработанные протоколы. Результаты и отзывы были положительными. Лыжи остались у ребят, и в этом сезоне они снова выйдут на трассу.
Курс — на экспорт
В год в «Телеханах» могут выпускать 100 000 пар лыж. В стране возможно реализовать до 20 000 пар, остальной потенциал нужно направить на зарубежный рынок.
— В этом направлении плотно работаем с крупной французской компанией по продаже спортивных товаров. Есть перспектива, что в начале следующего года подпишем договор на производство в «Телеханах» лыж под их брендом, — делится планами Станислав Радюкевич. — Также принимаем участие в тендерах на российском рынке. Встречались с представителями крупной французской компании по производству спортинвентаря. Ознакомили с нашим производством, показали лаборатории при БГТУ. У них сложилось приятное впечатление. Определенная заинтересованность как у продавца лыж у них есть.
Работа по развитию «Телехан» не останавливается. Совместно с Государственным предприятием «Беларусьторг» планирует запустить производство облегченных лыж, которые подойдут для подготовки спортсменов. Пока запуск намечают на следующий год. Кстати, новое оборудование можно использовать и для изготовления других продуктов: Станислав Радюкевич не отрицает, что при необходимости возможно рассмотреть производство хоккейных клюшек, лыжных палок.
Наталья ТЫЧКО
05.12.2020
СБ Беларусь сегодня. Статьи