ОПИСАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕРЕВЯННОГО ОКНА

Филиал «Телеханы» Государственного предприятия «Беларусьторг» изготавливает деревянные окна из клееного бруса сосны используя брус сечением 78х78 мм и 90х88 мм.


Оконный профиль 78х78.

Оконный профиль 90х88.

В оконный брус сечением 78х78 устанавливаются двухкамерные стеклопакеты толщиной 32 мм (4М1-10-4М1-10-4М1) или энергосберегающие стеклопакеты толщиной 40мм (4И-14AR-4М1-14AR-4И). В оконный брус сечением 90х88 устанавливаются двухкамерные стеклопакеты толщиной 44 мм (4М1-16-4М1-16-4М1, 4И-16AR-4М1-16AR-4И).

Производство клееного оконного бруса состоит из множества технологических операций, для каждой из которых используется специальное современное высокоточное оборудование.

Для обеспечения бесперебойной работы производства на предприятии имеется склад лесоматериалов доставка которых на производство осуществляется двумя сортиментовозами.



Склад сырья.

Со склада сырья при помощи консольно-козлового крана и транспортеров лесоматериалы поступают на распиловку ленточнопильными станками. Преимущество ленточнопильных станков заключается в возможности сложной индивидуальной распиловки, в отличие от так называемого «слепого» распила на других видах станков. Распиловка лесоматериалов для производства бруса осуществляется по спецраспилам на заготовки радиального и полурадиального сечения, которые придают клееному брусу необходимую прочность, а при изменении влажности оконный брус не меняет своей формы.


Ленточнопильные станки «Wood-Mizer».

После распиловки заготовки укладываются специальным образом, формируя сушильный пакет. Между каждым рядом досок для циркуляции воздуха укладываются прокладки одинаковой толщины, породы и влажности. Сформированные пакеты при помощи вилочного погрузчика загружаются в сушильные камеры. На предприятии имеется два блока сушильных камер с одноразовым объемом загрузки 360м3.



Сушильные камеры немецкого производства «Hildebrand» и итальянского «Secal».

В современных сушильных камерах управление сушкой древесины сводится к выбору из программной библиотеки нужного режима сушки пиломатериала и нажатия кнопки запуска. По окончании сушки все автоматически выключается и выдается сообщение на экран компьютера о завершении процесса сушки. Сушка заготовок происходит по нормальным режимам и занимает около недели. Весь процесс сушки контролирует квалифицированный оператор.

После сушки заготовки калибруются на четырехсторонних станках итальянского производства «SCM» для вскрытия скрытых дефектов, которые позже удаляются на линии оптимизации «Salvador». Заготовки без дефектов сращиваются по длине на линии сращивания «Spanevello».



Оконное производство.

Аспирационная система для удаления опилок
из цеха.

 

Линия оптимизации древесины «Salvador» (Италия).

Четырехсторонние станки для калибрования древесины производства «SCM» (Италия).

 

Линия сращивания древесины «Spanevello» (Италия).

После сращивания древесины заготовки еще раз калибруют на четырехстороннем станке для снятия провесов и запрессовывают на вайме длиной 6 метров.


Вайма для склейки бруса и вальцевый станок для нанесения клея.

Склеенный брус калибруют в размер 78х78 или 90х88 с погрешностью не более ±0,1мм. Точный размер обеспечивается благодаря использованию качественного инструмента и высокоточного оборудования. После калибрования оконный брус торцуется на станке производства «Stromab» в размер согласно спецификации.


Калиброванный оконный брус. Фреза для калибрования заготовок «кукуруза».

Для придания оконному брусу необходимого профиля его фрезеруют на оконном центре «Colombo» по безобгоночной технологии. Фрезерованные заготовки склеивают при помощи клея ПВА группы нагрузки D4 с высокими водо- и термостойкими свойствами на вайме «Italpresse». После склейки в вайме и технологической выдержки оконные створки и рамы шлифуются, используя высококачественные шлифовальные материалы «Mirka» и затем наносится защитное покрытие на покрасочной линии «SUPERFICI». После сушки на окрашенные створки устанавливается фурнитура и уплотнительная резинка. На монтажных столах устанавливается стеклопакет, наносится силикон и производится окончательная регулировка фурнитуры.


Торцовочный станок производства
«Stromab» (Италия).

Оконный центр «Colombo» (Италия).

Вайма для сборки створок и коробок
«Italpresse».

Присадочный станок.
Шлифование окон.
 


Покрасочная линия «SUPERFICI».
 

Монтажные столы для установки фурнитуры, сверления отверстий под ручку и петли,
установка уплотнительной резинки.
 

Торцовочный станок для торцевания
штапика в размер.
 
Монтажные столы для сборки окон.

Изготовленные оконные и балконные двери упаковываются в стрейч пленку и отправляются на склад.


 

ПРОИЗВОДСТВО СТЕКЛОПАКЕТОВ

Изготовление стеклопакетов делится на 5 основных этапов.

Первый этап – подготовительный. На данном этапе, в зависимости от исходных данных (размера стеклопакета, его толщины и количества камер), производится подготовка всех элементов будущего стеклопакета. Производится замер и резка стекла. Затем подготовка по необходимым размерам дистанционного контура, состоящего из дистанционной рейки и засыпанного внутрь влагопоглотителя. Дистанционный контур изготавливается из алюминия или оцинкованной стали, реже из пластика. В качестве осушителя влаги применяют силикогель или молекулярные сита, а также их смеси.

Второй этап – мойка стекол. В специальной моечной машине осуществляют промывание стекол в вертикальном положении. Стекла очищаются от пыли и жира.

Третий этап – сборка стеклопакетов. На третьем этапе дистанционный контур, обработанный первичным слоем герметика (бутилом), соединяют со стеклами. Осуществляется это путем прижима стекол и рамки. Благодаря бутиловому шву обеспечивается сцепление стекла и рамки.

Четвертый этап – герметизация. Целостность стеклопакета обеспечивается благодаря вторичной герметизации. Тут используются материалы способные наиболее плотно склеить стекло и металлическую основу дистанционной рамки. Чаще всего используются полисульфид, или силиконовые и полиуретановые массы. Их наносят на наружную сторону стеклопакета по торцу. Межстекольное пространство заполняют инертным газом – аргоном. Поэтому вторичная герметизация является основой не только целостности изделия, но и базой теплозащитных и звукоизоляционных качеств будущего окна.

Пятый этап – проверка качества. Проверку качества осуществляют как на протяжении всех этапов, так и после завершения сборки продукции. Тут проверятся: качество швов герметизации, наличие в межстекольном пространстве пыли. Готовые стеклопакеты устанавливаются на специальную пирамиду в вертикально-наклонном положении для полного высыхания. Конструкция пирамид обеспечивает свободную циркуляцию воздуха.


Стол для резки стекла.

Моечная машина для стекла.

Оборудование для нанесения бутила
на дистанционную рамку.

Оборудование для нанесения герметика
по контуру стеклопакета.
Оборудование для заполнение дистанционной рамки молекулярным ситом.

Станок для торцевания дистанционной
рамки и водоотливного профиля.

Оборудование для заполнения стеклопакета
газом.

Современное оборудование, высококвалифицированные кадры, соблюдение технологии производства и тщательный контроль на каждом этапе производства, все это дает результат и на выходе мы получаем качественные деревянные окна, которые будут служить потребителю долгое время!!!